為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序。 

  1. 查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

  2. 料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。

  3. 調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模速度稍微變動，可能會引起較大的充模變化。

  4. 要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。

  5. 螺桿前進的時間不可短于澆口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

  6. 合理調整減低總成型周期。

  7. 把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

  8. 將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

  9. 把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

  (a) 尺寸是否穩定。

  (b) 是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。

  (c) 尺寸之變動是否在公差范圍之內。

  10. 如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

  11.記錄且分析數據，以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。

  12. 使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

  13. 按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可參考增加澆口尺寸。

  14. 各模穴尺寸的過大或過小予以修正之。若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速度， 模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

  15. 依各模穴成品之配合情形，予以各別修正，也許可再試調充模速度及模具溫度，以便改善其均勻度。

  16. 檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。